在做注塑模具加工的时候经常会出现各种各样的问题,注塑模具加工的时候一般出现的问题有哪些呢?

    一、尺寸,塑胶材料都有收缩率,模具尺寸要乘上材料收缩率。

    二、流道设计要合理均衡,排气要做好。

    三、飞模不好产品会有披锋。

    四、脱模顶出方面,型腔脱模斜度是否够,表面抛光好,顶针排列要合理,斜顶行位行程要做够。

    五、冷却水道是否能快速均衡冷却模具。

    六、进胶口大小合适,太大会让产品分离困难,太小胶件射不满。

    七、装配模具不要少装错装零件,各模块之间运动要通顺。

注塑模具的设计要考虑哪些方面？

在注塑模具加工中，关于注塑模具的设计是一个重要的环节，要考虑的方面主要有以下几点：

　　1、考虑塑料原料的工艺特点，成型性能和注塑机的类型选择都可能对成型质量产生影响，所以在注塑模具设计过程中要做好相应的应对措施。

　　2、要考虑塑料件对注塑模具导向要求，合理设计导向结构也是很重要的，还应计算出成型零部件的工作尺寸，因为注塑模要求具有整体强度和刚度。

　　3、考虑试模和修模的要求，模具设计和制造与模具加工息息相关，原料加工的成败一般取决于模具制造的质量，而塑料模具制品又建立在正确以上三大步骤基本上包括了注塑模具设计的要领，因为这几点关乎着注塑模具加工的质量。

在很多情况下，五金模具加工完也会体现出加工的缺陷，导致模具性能下降，那如何减少常州模具加工缺陷呢？

1、合理选择和修整砂轮，采用白刚玉的砂轮较好，它的性能硬而脆，且易产生新的切削刃，因此切削力小，磨削热较小，在粒度上使用中等粒度，如46~60目较好，在砂轮硬度上采用中软和软(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂轮，自励性好可降低切削热。精磨时选择适当的砂轮十分重要，针对模具钢材的高钒高钼状况，选用GD单晶刚玉砂轮比较适合，当加工硬质合金、淬火硬度高的材料时，优先采用有机粘结剂的金刚石砂轮，有机粘结剂砂轮自磨性好，磨出的工件粗糙度可达Ra0.2μm，近年来，随着新材料的应用，CBN(立方氮化硼)砂轮显示出十分好的加工效果，在数控成型磨床、坐标磨床、CNC内外圆磨床上精加工，效果优于其它种类砂轮。在磨削加工中，要注意及时修整砂轮，保持砂轮的锐利，当砂轮钝化后，会在工件表面滑擦、挤压，造成工件表面烧伤，强度降低。

2、合理使用冷却润滑液，发挥冷却、洗涤、润滑的三大作用，保持冷却润滑清洁，从而控制磨削热在允许范围内，以防止工件热变形。改善磨削时的冷却条件，如采用浸油砂轮或内冷却砂轮等措施。将切削液引入砂轮的中心，切削液可直接进入磨削区，发挥有效的冷却作用，防止工件表面烧伤。

3、将热处理后的淬火应力降低到zui低限度，因为淬火应力、网状碳化组织在磨削力的作用下，组织产生相变极易使工件产生裂纹。对于高精度模具为了消除磨削的残余应力，在磨削后应进行低温时效处理以提高韧性。

4、消除磨削应力也可将模具在260~315℃盐浴中浸1.5min，然后在30℃油中冷却，这样硬度可下降1HRC，残留应力降低40%~65%。

5、对于尺寸公差在0.01mm以内的精密模具的精密磨削要注意环境温度的影响，要求恒温磨削。由计算可知，300mm长的钢件，温差3℃时，材料有10.8μm左右的变化，(10.8=1.2×3×3，每100mm变形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考虑这一因素的影响。

6、采用电解磨削加工，改善模具制造精度和表面质量。电解磨削时，砂轮刮除氧化膜:而不是磨削金属，因而磨削力小，磨削热也小，不会产生磨削毛刺、裂纹、烧伤等现象，一般表面粗糙度可优于Ra0.16μm；另外，砂轮的磨损置小，如磨削硬质合金，碳化硅砂轮的磨损量大约为磨削掉的硬质合金重量的400%~600%，用电解磨削时，砂轮的磨损量只有硬质合金磨除量的50%~100%。

7、合理选择磨削用量，采用径向进给量较小的精磨方法甚至精细磨削。如适当减少径向进给量及砂轮速度、增大轴向进给量，使砂轮与工件接触面积减少，散热条件得到改善，从而有效地控制表层温度的提高。