什么是注塑加工？
一、核心定义：什么是注塑加工？
注塑加工是一种通过注塑机将热塑性塑料、热固性塑料等原材料加热熔融后，高压注入模具型腔，冷却固化后获得成形制品的现代化制造技术。其核心逻辑是 “材料熔融 - 高压充模 - 冷却定型 - 脱模取件” 的闭环流程，可实现复杂结构、高精度制品的批量生产，加工周期短（单次成形仅需几秒至几分钟），制品公差可控制在 ±0.01-0.1mm，是目前塑料加工领域应用广泛、效率高的成形技术之一，覆盖日用品、工业零部件、医疗器械、汽车制造等全行业。
二、核心工艺原理与流程拆解
（一）工艺核心原理
注塑加工的本质是利用塑料的热塑性（加热熔融、冷却固化可重复）或热固性（加热交联固化后不可重复）特性，通过模具的型腔结构实现 “复制式成形”。关键在于控制 “温度、压力、时间” 三大核心参数：温度决定材料熔融流动性，压力确保熔体填满复杂型腔，时间影响制品冷却定型效果，三者精准匹配才能产出合格产品。
（二）完整加工流程
原料准备：将塑料颗粒（如 PP、ABS、PC）干燥处理（去除水分，避免制品出现气泡），部分场景需添加色母粒、阻燃剂等改性剂，混合均匀后投入注塑机料斗。
加热熔融：料斗内的塑料颗粒通过螺杆旋转推送至机筒，机筒外的加热圈将材料加热至 150-300℃（不同材料熔点不同），螺杆剪切作用进一步提升熔融均匀性，形成粘流态熔体。
高压充模：注塑机的注射油缸推动螺杆，将熔融熔体以 10-150MPa 的高压、1-5m/s 的高速注入闭合的模具型腔，填满型腔的每一个细节（包括微小孔、复杂纹路）。
冷却定型：模具内的冷却水道通入冷却水，将熔体快速冷却至热变形温度以下，使其固化成形，冷却时间占整个加工周期的 50%-80%，直接影响生产效率与制品尺寸稳定性。
脱模取件：模具打开，通过顶针、顶管等机构将成形制品顶出，人工或机械臂取件，同时清理模具型腔，准备下一次注射，完成循环。
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